連接器制作的注意事項：

　　1.裁線：檢查電線的規格型號是否正確；尺寸是否符合要求；切口必須平齊，不可劃傷電線，電線無臟污等情況。

　　2.剝外皮：檢查剝皮口是否平齊，不可剝傷芯線、編組絲等，剝皮尺寸是否正確。

　　3.編組處理：修剪尺寸是否正確，修剪是否平齊，修剪編組時不可傷到芯線。

　　4.剝內皮：檢查剝皮口是否平齊；剝皮尺寸是否正確；有無剝傷芯線，斷銅絲；半剝時絕緣體不可脫落。

　　5.套收縮管：檢查收縮管尺寸、型號是否正確。

　　6.預備焊錫：檢查錫爐的溫度是否正確；預備焊錫前是否將芯線銅絲整理好，是否有分叉、彎曲、打折等現象；預備焊錫后是否有銅絲分叉、大頭、銅絲不齊及燙傷絕緣皮等現象。

　　7.焊錫：檢查電烙鐵的溫度是否正確；不可燙傷絕緣皮，錫點應光滑、無錫尖，不可假焊、虛焊。

　　8.端子壓著：確認端子、電線的規格是否正確；端子壓著有無喇叭口、傾斜、絕緣皮和芯線露出是否過長或過短。

　　9.端子[敏感詞]：檢查連接器、端子型號是否正確；端子有無損傷、變形等現象；端子有無漏插、錯插、[敏感詞]不到位等現象。

　　10.排線壓接：檢查連接器的型號是否正確；排線的方向是否正確；芯線是否破損、露銅、燙傷；壓接是否到位。

　　11.吹收縮管：收縮管收縮是否良好，不可燙傷絕緣皮。

　　12.組裝外殼：外殼是否裝錯、有無劃傷、毛邊等不良，有無漏裝部件，螺絲有無擰毛、氧化、變色、松動等不良，組裝后無吻合不良；如外殼是有方向的，那么一定要按照要求組裝。

　　13.貼標簽：檢查標簽的內容是否正確、清晰、無斷字現象；標簽的尺寸是否正確；標簽是否臟污、破損；標簽粘貼的位置是否正確。14.打扎帶：檢查扎帶的規格、顏色、位置是否正確；無斷裂、松動現象。

　　15.注塑成型：檢查模具上是否有臟污，成型部位是否有缺料、氣泡、粘接不良、硬化不良等。

　　16插頭成型：檢查插頭成型有無損傷、凹凸不平、缺料、毛邊、雜物、流紋等不良，確認金屬端子無變形、損傷、露銅等不良。

　　17.電氣檢查：按照相應產品的檢查指導票要求進行檢查。

　　18.外觀檢查：要注意只要是能夠看見的所有的項目都要檢查。例如：檢查產品尺寸是否符合要求；是否用錯材料、有無多用或少用；檢查電線、連接器表面有無劃傷、污點、毛邊、變形、缺口等不良；連接器固定件是否漏裝、外殼組裝吻合是否良好；標簽的內容是否正確、清晰；標簽位置、方向是否正確；端子壓著狀態是否良好，有無漏插、錯插、[敏感詞]是否到位；排線壓接狀況是否良好；熱縮管收縮是否良好，收縮位置、尺寸是否正確；扎帶規格、數量、位置是否正確，有無掉。

　　連接器開裂的故障分析：

　　開裂的原因：

　　1.材料抗拉強度不足而產生的破裂，如靠凹，凸模園角處，局部受力過大而破裂。

　　2.材料變形量不足而破裂，在脹形變形時，靠凸模頂部產生的破裂，或凸緣伸長變形流入引起的破裂。

　　3.時效裂紋：即嚴重成型硬化部分，經應變時效脆化又加重，并且成形時的殘余應力作用引起的制件晚期破裂。

　　4.材料受拉伸彎曲既而又彎曲折回以致產生破裂，多產生于凸筋或凹模口處。

　　5.條紋狀裂紋。由于材料內有雜質引起的裂紋，一般平行于板料軋制方向。

　　6.過SMT時受熱沖擊出現受力集中如各部件受熱變形不均勻相互干涉。

　　7.連接器公頭與母頭配合尺寸不合適，引起過量的應力。

　　開裂解決方法：

　　1.材料方面：塑膠件采用拉伸性能較好的材料，適當減少五金件與塑膠件的過盈配合。

　　2.減少應變方面：選擇合理的產品結構，如五金外殼，五金端子的相互配合調整塑膠件受力位置及受力程度減少受熱沖擊等應力改善潤滑條件。

　　3.產品設計及模具設計

　　首先分析下塑料件開裂可能的原因。產品設計進行優化，合理選擇壁厚，合理選擇加強筋。開裂部位過厚或者過薄也會引起開裂。模具設計進行優化，澆口位置選擇合適位置，澆口大小也要合適，分型線位置避開對開裂影響，頂出需要平衡。

　　4.成形工藝優化

　　材料的性能并非一定的，不同的成形機臺，不同的成形工藝會得到不同的性能，因此選用良好的機臺及優化成形工藝可使得產品的實際性能提高。

　　5.合理的次料添加比通常材料都是可以反復回收使用的，但回收料的性能是有下降，因此合適的次料添加比是要根據具體的產品進行實際的測試才能確定。

　　6.DZTLCP采用支鏈接枝技術DZTLCP采用先進的支鏈接枝技術，在LCP主鏈上，盡可能多的接上旁支鏈，從而一定程度。

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